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本文發表于《Organic Process Research & Development》，作者團隊來自大連理工大學，聚焦1,3,2-二氧雜環戊烷-2,2-二氧化物（DTD）的高效合成難題，提出以固定床反應器為核心的連續化工藝，通過催化劑選型、反應參數優化與分離系統設計，解決了傳統工藝效率低、污染重、產物易水解等問題，為DTD工業化生產提供了綠色可行的技術方案。
一、DTD 的重要價值與傳統合成痛點
核心應用場景
鋰離子電池領域：作為 SEI 膜形成添加劑，可提升電池低溫性能、循環壽命和安全性，抑制容量衰減。
有機合成領域：常用作羥基化試劑，也是合成醚甘油酯、神經酰胺等藥物中間體的關鍵原料。
傳統工藝的三大局限
早期方法：1932 年報道的 1,2 -與硫酸銀反應，產率僅 23%；1997 年使用亞硫酰氯的路線，腐蝕性強、污染嚴重。
主流批次工藝：采用三氯化釕 / 次氯酸鈉等體系，催化劑昂貴且難回收，廢水排放量大，產物質量不穩定。
間歇反應問題：反應放熱劇烈，產物 DTD 易水解，催化劑分離困難，生產效率低。
三、反應參數優化與結果分析
關鍵參數優化
研究通過單因素實驗，系統探究溶劑、溫度、氧化劑比例、液體空速（LHSV）、底物濃度對反應的影響，確定工藝參數：
溫度：梯度溫控抑制水解：單溫度條件下，溫度升高（5-20℃）雖使ES轉化率從85.1%升至99.7%，但DTD選擇性從99.5%降至88.4%（因水解加劇）；最終采用“10℃（第一反應器，加速反應）+5℃（第二反應器，抑制水解）"梯度溫度，實現87.9%轉化率與99.3%選擇性的平衡。
氧化劑比例：1.05:1兼顧效率與成本：H?O?與ES摩爾比從1.05增至1.50時，體系含水量大幅增加，導致ES與催化劑接觸概率下降，轉化率從90.4%降至84.3%，選擇性從99.4%降至98.0%；因此確定1.05:1為比例，在保證轉化率的同時降低成本。
液體空速：0.6h?1平衡反應與分離：LHSV從0.6h?1升至1.2h?1時，反應停留時間從16.5min縮短，DTD水解減少（選擇性從99.1%升至99.4%），但ES轉化率從99.4%降至90.4%；最終選擇0.6h?1，確保ES轉化，且無需額外分離未反應底物。
底物濃度：1mol/L適配催化能力：底物濃度＜3mol/L時，ES轉化率＞98.0%、DTD選擇性＞99.2%；濃度升至4mol/L時，體系含水量相對增加，轉化率降至95.8%、選擇性降至98.5%；因此選擇1mol/L作為底物濃度，兼顧產能與產物質量。
工藝性能與穩定性
核心指標優異：在參數下（DMC為溶劑、10/5℃梯度溫度、H?O?/ES=1.05:1、LHSV=0.6h?1、30wt% H?O?、1mol/L ES），ES轉化率達99.5%，DTD選擇性達99.1%，經連續分離后DTD分離產率達96%，產品純度滿足工業需求。
催化劑穩定性強：800小時連續運行實驗顯示，TS-1催化劑的轉化率與選擇性無明顯衰減；通過FT-IR與XRD表征，其結構未發生變化，證明該催化劑在反應體系中具有良好的穩定性，可長期循環使用。
四、工藝優勢與產業化價值
效率與成本雙提升：連續化生產大幅提升DTD生產效率，同時降低催化劑、環保與設備維護成本，為工業化大規模生產奠定基礎。
綠色與安全雙保障：采用TS-1/H?O?綠色催化體系，無污染物排放；固定床反應器有效解決反應放熱問題，即時分離抑制產物水解，兼顧環保與生產安全。
技術延伸價值：該工藝不僅適用于DTD合成，還為 cyclic sulfate 類化合物（如其他環狀硫酸鹽）的連續化、綠色化合成提供了通用技術框架，可拓展至醫藥、精細化工等領域。
五、結論
六、直擊合成痛點！浙江布瑞利斯固定床助力工業化生產提質降本
浙江布瑞利斯固定床反應器兼具高效、穩定與綠色優勢，適配化工與新能源領域需求。其催化劑固定床層設計確保反應物接觸充分，搭配精準溫控系統，可避免局部過熱，顯著提升反應轉化率與選擇性，如 DTD 合成轉化率達 99.5%、選擇性 99.1%。設備結構簡單易維護，催化劑原位保留無流失，使用壽命長，大幅降低運行成本。支持連續化生產與智能化控制，搭載在線監測功能，操作便捷且生產穩定，同時減少廢水排放與能耗，契合綠色化工理念。此外，可個性化定制適配多場景，兼顧小試研發與工業化放大需求。
布瑞利斯--連續多相催化平行反應儀
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